BOG再冷凝器是BOG再冷凝工藝流程的核心設(shè)備，全部由不銹鋼制成，設(shè)備的設(shè)計(jì)壓力為1．89MPa／FV，設(shè)計(jì)溫度為一196／145℃。主體板材為SA．240304／304L(化學(xué)成分符合304L，力學(xué)性能滿足304要求)。法蘭、鍛管等材料為SA一182MF304／304L。所有接管與殼體的連接方式均為厚壁鍛管插入式連接結(jié)構(gòu)。示意圖見圖1，本文將為大家詳細(xì)介紹BOG再冷凝器的制造過程。

1設(shè)備材料

本設(shè)備采用雙牌號不銹鋼制造，由于材質(zhì)特殊，且工作溫度低，在采購材料時(shí)，提出了如下技術(shù)要求：

(1)執(zhí)行ASMESA一240M304／304L標(biāo)準(zhǔn)的鋼板按SA-435M進(jìn)行很聲檢測。

(2）材料的機(jī)械性能應(yīng)滿足ASMESA一240M304的要求，材料的化學(xué)成份應(yīng)滿足ASMESA一240M304L的要求；并且P≤0．035％，S≤0．020％，鋼板需做一l96℃夏比v型沖擊試驗(yàn)，側(cè)向膨脹量不小于0．38mm。

(3)材料應(yīng)按ASTMA262E方法進(jìn)行晶問腐蝕敏感性試驗(yàn)。

(4)所有鍛件按ASMESA一745M進(jìn)行uT檢測，合格級別為QL—1。

2設(shè)備制造

2．1封頭成型

封頭為外購產(chǎn)品，采用熱成型方法加工，在制造過程中，嚴(yán)禁采用火焰加熱矯形或其他熱矯形方法。

2．2錐形封頭的制造

2．2．1錐形封頭分瓣預(yù)制尺寸錐形封頭分四瓣預(yù)制，制作完成后，每個瓣片的幾何尺寸，必須符合下列要求：

(1)分別采用弦長為Di／6(Di為錐形封頭大、小口處的內(nèi)直徑)樣板，檢查錐形瓣片大、小口處的圓度，其較大間隙不得很過2mm。

（2）錐段的母線長(A)允許偏差為±2mm；

（3）大、小口弧長(B、C)允許偏差為±2mm；

(4)對角線(D1、D2)相對差為±2．5mm。

2．2．2錐形封頭的整體成型

分瓣預(yù)制完成后，將錐形封頭整體成型，瓣片之間采用無間隙組裝，封頭拼接焊縫對口錯邊量小于等于2mm，拼接焊縫處的棱角應(yīng)小于等于3mm。整體組裝后，各瓣片的上下環(huán)口應(yīng)在同一平面，其偏差值不應(yīng)大于2mm。上、下環(huán)口的圓度不應(yīng)大于10mm，外圓周長允許偏差為±6mm。錐形封頭高度允許偏差為6mm。

2.3簡體的制作組對工藝

2.3．1單節(jié)殼體制作流程板材下料一坡口加工一拼縫焊接一筒體卷制一縱縫焊接

2.3．2筒節(jié)制造

(1)所有筒節(jié)A、B類焊縫坡口采用等離子切割下料，采用銑邊機(jī)進(jìn)行坡口加工。

(2)先進(jìn)行筒節(jié)拼縫組焊，整體卷制成形。筒節(jié)卷制前先進(jìn)行板頭預(yù)彎，采用弧形樣板檢查，板頭300mm范圍內(nèi)間隙小于等于1mm。其他部位小于等于2mm。

(3)筒節(jié)組焊成形后，焊縫錯邊量及焊縫余高按符合ASMEVll卷的要求，焊縫棱角應(yīng)小于等于4mm。

2．3．3筒體組焊

簡體環(huán)焊縫的組裝應(yīng)盡量避免在筒節(jié)上焊接臨時(shí)組裝卡具，宜采用在筒節(jié)內(nèi)部進(jìn)行機(jī)械頂撐的方式進(jìn)行環(huán)焊縫的組對工作。環(huán)焊縫組焊成形后的焊縫錯邊量及焊縫余高按ASMEⅧ卷的要求。環(huán)焊縫的焊縫棱角應(yīng)小于5mm。

2.3．4接管及附件預(yù)制

(1)接管法蘭預(yù)制時(shí)應(yīng)保證法蘭螺栓孔相對于設(shè)備主軸線平行或垂直跨中布置。

(2)接管法蘭組對錯邊量應(yīng)小于等于1mm，否則應(yīng)進(jìn)行內(nèi)部修磨過渡處理。

(3)裙座的底座圈、底板上的地腳螺栓孔應(yīng)均布，中心圓直徑允許偏差、相鄰兩孔弦長允許偏差和任意兩孔弦長允許偏差均不得大于2mm。

(4)其他未做要求的內(nèi)外附件下料尺寸偏差應(yīng)符合GB／T1804—2000《一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差》中的c級規(guī)定。

2．3．5簡體分段預(yù)制

簡體分三段預(yù)制，具體分段方法為上中下三段。分段預(yù)制完成后，各段應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行開孔及接管和內(nèi)部件的安裝，避免發(fā)生整體焊接完成后，由于內(nèi)部固定件及無法從人孔進(jìn)出的可拆卸件無法進(jìn)入容器內(nèi)部。

在分段預(yù)制期間，應(yīng)注意以下問題：

(1)分段口處的兩側(cè)筒節(jié)，應(yīng)采用鋼管進(jìn)行臨時(shí)支撐加固，以防止端口變形。所有與殼體接觸部位采用殼體同類的不銹鋼鋼板材料連接。所有臨時(shí)支持用碳鋼材料均應(yīng)涂刷防銹底漆，以防止鐵銹污染容器。分段口臨時(shí)加固形式見示意圖，也可采用其他形式的支撐結(jié)構(gòu)，但需保證與容器殼體連接的材料為殼體同類材料。

(2)分段口處的米字支撐應(yīng)在各段立置組裝前完成組焊加固。各段立置組裝、整段起吊臥置均應(yīng)采用吊梁進(jìn)行起吊，以避免造成分段口處的筒體變形。

(3)除劃線標(biāo)記的部位能夠被后續(xù)焊縫覆蓋外，嚴(yán)禁在殼體內(nèi)部采用鋼針劃線或打沖印標(biāo)記，否則宜采用不銹鋼專用記號筆進(jìn)行劃線標(biāo)記。殼體外表面的劃線標(biāo)記在后續(xù)工序中不可去除的部位不得采用硬印標(biāo)記。

(4)填料支持環(huán)、支撐梁安裝后的整體水平度偏差不得大于3mm。

2．3．6筒體的整體組焊

(1)考慮容器整體組焊后殼體內(nèi)部酸洗鈍化操作難度，可在各段預(yù)制完成后分段進(jìn)行殼體內(nèi)部酸洗鈍化工作，在容器整體組焊后再進(jìn)行局部的酸洗鈍化工作。

(2)整體組焊后，簡體的直線度在任意3000mm長度范圍內(nèi)應(yīng)小于3mm，殼體總長度范圍內(nèi)的直線度偏差為L／1000mm。

2.3．7無損檢測

(1)容器的所有A、B、C類焊接接頭及接管內(nèi)徑大于等于50mm的D類焊接接頭進(jìn)行100％RT和100％PT檢測。

(2)接管內(nèi)徑小于50mm的D類焊接接頭及與殼體受壓元件連接的所有內(nèi)外附件焊縫表面進(jìn)行100％PT檢測。

2.3．8表面處理及酸洗鈍化

(1)在容器三大段預(yù)制完成后，分段進(jìn)行酸洗鈍化，然后進(jìn)行容器整體組裝，再進(jìn)行局部酸洗鈍化。容器內(nèi)部預(yù)裝的可拆卸零部件應(yīng)單件酸洗鈍化合格后安裝，安裝過程中采取保護(hù)措施，防止損傷鈍化表面。

(2)容器內(nèi)外表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等應(yīng)清除干凈，清除過程中應(yīng)使用不銹鋼專用鋼絲刷或不銹鋼專用拋光砂輪。

(3)酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫表面不得有氧化色。

(4)酸洗鈍化后的不銹鋼表面應(yīng)用清水沖洗干凈，表面呈中性后擦干水漬。

(5)容器酸洗鈍化后，采用藍(lán)點(diǎn)法進(jìn)行檢查合格。

2．3．9水壓試驗(yàn)

(1)容器臥置進(jìn)行水壓試驗(yàn)，容器的鞍式臨時(shí)支撐位置及結(jié)構(gòu)形式按設(shè)計(jì)文件規(guī)定。各部位臨時(shí)支撐的水平高度應(yīng)根據(jù)容器所在支撐部位的外徑進(jìn)行調(diào)整，以保證容器水平放置，且各支撐部位受力均勻，避免局部承載過大造成容器損傷變形。

(2)所有臨時(shí)支撐與容器表面之問應(yīng)加墊橡膠板，以防止鐵離子污染。

(3)試驗(yàn)用水應(yīng)采用潔凈水(水中氯離子含量小于25mg／1)。水壓試驗(yàn)合格后，應(yīng)立即將水排放干凈，并采用壓縮空氣將容器內(nèi)部吹干。

2.3．10充氮保護(hù)

此設(shè)備需進(jìn)行充氮保護(hù)，在充氮中應(yīng)注意以下事項(xiàng)：

(1)容器上所有接管法蘭應(yīng)配置盲法蘭、螺栓、墊片，用螺栓緊固牢固。管嘴采用絲堵密封。

(2)容器上應(yīng)設(shè)置進(jìn)氣口和出氣口，并設(shè)置相應(yīng)的閥門及壓力表。壓力表的精度等級不低于1．0級。

(3)容器充氮前，容器應(yīng)經(jīng)0．4～0．6MPa的壓縮空氣進(jìn)行氣密性試驗(yàn)檢查合格。

(4)氣密性試驗(yàn)合格后，泄壓，進(jìn)行氮?dú)庵脫Q。當(dāng)容器內(nèi)氧氣濃度小于0．5％時(shí)，關(guān)閉出氣口，采用氮?dú)饧訅?，升壓?．05MPa后，將進(jìn)氣口閥門關(guān)閉。保壓30分鐘觀察，壓力不下降為充裝合格。

(5)在壓力表裝置(包括壓力表、聯(lián)通管、三通旋塞或針型閥、鎖緊裝置)上加裝可清晰看到表盤讀數(shù)的金屬保護(hù)罩，防止運(yùn)輸過程中發(fā)生損傷。